W środowiskach przemysłowych o wysokim zapotrzebowaniu, takich jak recykling i ekstruzja tworzyw sztucznych, wydajność systemu, zarządzanie termiczne i niezawodność napędów są kluczowe dla sukcesu operacyjnego.

FAE SRL, specjaliści w projektowaniu szaf sterowniczych dla producentów OEM w sektorze tworzyw sztucznych we Włoszech I Szwajcarii, potrzebowali rozwiązania napędowego, które sprostałoby rygorystycznym wymaganiom ciągłej pracy, wysokiej gęstości mocy oraz bezproblemowej integracji z nowoczesnymi architekturami sterowania.

Dzięki długoletniej współpracy z Nidec Drives, firma zdecydowała się na napędy Commander C300 i Unidrive M700 do zasilania najnowszej generacji swoich systemów do ekstruzji.

Czym jest system regeneracji tworzyw sztucznych?

Znany również jako granulacja tworzyw sztucznych lub recykling przez ekstruzję, process ten przekształca odpady plastikowe pochodzące ze składowisk lub od konsumentów w nadające się do ponownego użycia granulki tworzyw sztucznych. Te granulki wspierają gospodarkę o obiegu zamkniętym, służąc jako surowiec do produkcji nowych wyrobów z tworzyw sztucznych.

Dlaczego to jest ważne?

Proces ten nie tylko odciąga plastik od składowisk, zmniejszając zanieczyszczenie środowiska i oszczędzając miejsce, ale także znacząco obniża zapotrzebowanie na produkcję nowego plastiku, która jest energochłonna i oparta na paliwach kopalnych. To stawia odpowiedzialność i szansę bezpośrednio w rękach producentów. Regenerując plastic do postaci nadających się do ponownego użycia granulek, producenci OEM mogą zmniejszyć swój ślad węglowy i przyczynić się do bardziej cyrkularnej gospodarki.  

Efektywność w działaniu – rzeczywiste oszczędności energii i kosztów

Wybierając produkty Nidec Drives, FAE osiągnęło nie tylko wysoką wydajność, ale także wymierne korzyści w zakresie efektywności.

W porównaniu z alternatywnymi rozwiązaniami, napędy M700 zmniejszyły straty mocy w szafie nawet o 2800 watów, co przekłada się na szacunkową oszczędność energii na poziomie 24 528 kWh rocznie. Oznacza to około 3 679 funtów oszczędności rocznie, przy średnich stawkach za energię elektryczną w przemyśle. Oprócz bezpośredniej redukcji zużycia energii, niższa emisja ciepła zmniejszyła również zapotrzebowanie na chłodzenie szaf, co przyczyniło się do dalszych oszczędności operacyjnych i wydłużenia żywotności systemu. Te korzyści, w połączeniu z kompaktowymi rozmiarami napędów, umożliwiły bardziej zoptymalizowaną konstrukcję szafy, maksymalizując wykorzystanie przestrzeni I minimalizując obciążenie cieplne.

Przeczytaj pełny opis studium przypadku

 

Jesteś pod wrażeniem? Skontaktuj się z nami w sprawie Twoich potrzeb w zakresie automatyki